环境工程学报, 12(10): 2944-2951

DOI 10.12030/j.cjee.201803085    中图分类号  X505   文献标识码  A


党晓娥,刘安全,吕军. 电镀污泥钠钙化焙烧过程金属的矿相转化及平衡分布[J]. 环境工程学报,2018,12(10):2944–2951.
DANG Xiaoe, LIU Anquan, LYU Jun. Metal phase transformation and equilibrium distribution in sodium roasting process of the electroplating sludge [J]. Chinese Journal of Environmental Engineering,2018,12(10):2944–2951.
电镀污泥钠钙化焙烧过程金属的矿相转化及平衡分布
党 晓娥 *, 刘 安全 , 吕 军
西安建筑科技大学冶金工程学院,陕西省黄金与资源重点实验室,西安 710055
第一作者:党晓娥(1971—),女,博士,副教授,研究方向:有色冶金新技术及固废资源综合利用。E-mail:dxe2371@126.com
*
通信作者
收稿日期: 2018-03-10; 录用日期: 2018-07-20
基金项目: 陕西省社发攻关资助项目(013K13-02-09);陕西省教育厅专项科研计划资助项目(2013JK0866)

摘  要 

电镀污泥钠化焙烧过程,由于Al、Cr和Zn的氧化物易与Fe2O3反应生成铁酸盐及其他复杂含铁盐类,导致灰渣水浸过程浸其出率较低。在添加剂CaO作用下,采用FactSage软件模拟污泥焙烧过程金属的矿相转化规律,找到提高Cr、Al和Zn浸出率的方法。研究结果表明,污泥钠化焙烧过程,添加剂CaO易与Fe2O3反应生成2CaO·Fe2O3,阻止Fe2O3与Cr、Al和Zn的氧化物反应生成铁酸盐及其他复杂盐类,一定程度上提高了Cr、Al和Zn的浸出率。但高温下,Al2O3也易与Cr、Al和Zn的氧化物反应生成难溶性铝酸盐,所以浸出率提高幅度不大。可采用稀碱先脱除污泥中的铝,铝的浸出率达95%以上,脱铝渣再拌苏打和CaO焙烧,灰渣水浸脱铬率达95%以上。通过分析可知,污泥在焙烧之前脱铝和在焙烧过程铁转化成2CaO·Fe2O3,阻止了难溶性铝酸盐、铁酸盐以及其他复杂盐类的生成,同时Cr和Al得到分离,且灰渣中铜、镍和锌以游离氧化物和极少部分结合氧化物形式存在,有利于后续金属的浸出和分离。
Metal phase transformation and equilibrium distribution in sodium roasting process of the electroplating sludge
DANG Xiaoe *, LIU Anquan , LYU Jun
Key Laboratory for Gold and Resources of Shaanxi, College of Metallurgical Engineering, Xi’an University of Architecture and Technology, Xi’an 710055, China
*
Corresponding author

Abstract  

In the process of sodium roasting of electroplating sludge, oxides of Al, Cr and Zn can easily react with Fe2O3, which leads to the formation of ferrate and other complex iron salts, and then reduces their leaching rates in ash slag with water. The FactSage software was used to simulate the mineral phase conversion discipline during the sodium roasting process under the additive CaO, and the methods for leaching rate increasing could be obtained. The results show that CaO can easily react with Fe2O3 to form 2CaO·Fe2O3, to a certain extent, which can prevent the formation of ferrate and other complex salts from the reaction between Fe2O3 and Cr, Al and Zn oxides to a certain extent, and their leaching rates increased. However, at high temperature, Al2O3 can also react with oxides of Cr, Al and Zn to produce the insoluble aluminates, thus, their leaching rates are slightly increased. When the dilute alkali was used to leach Al from sludge, its leaching rate reached above 95%. Afterwards, the de-aluminate slag was roasted with soda and CaO, the leaching rate of Cr by water could reach over 95%. Based on the above analysis, removal of Al before the sludge roasting and iron conversion to 2CaO·Fe2O3 during the roasting process that can prevent the formation of the insoluble aluminates, ferrates and other complex salts. At the same time, Cr and Al are separated, and free oxides and a small quantity of binding oxides of copper, nickel and zinc metals remained in the ash slag, which was beneficial for the subsequent metal leaching and separation.
目前,电镀废水末端治理常用螯合沉淀法[1],该法先将废水pH调至7~9,此时废水中的Cr3+、Al3+、Zn2+、Cu2+及Fe3+、Fe2+等大部分以金属氢氧化物形式沉淀,未被沉淀的金属离子被有机重金属捕集剂以金属螯合物形式沉淀而被捕集。因此,污泥中既含有大量金属氢氧化物,又含有极少部分有机金属螯合盐,金属存在相态较为复杂。
为使污泥中的铬、铝、锌在浸出过程与铜、镍和铁等金属分离,拟对电镀污泥进行苏打焙烧,使污泥中的铬、铝、锌转化成水溶性或者碱溶性NaAlO2、NaCrO4和ZnO或者Na2ZnO2。电镀污泥的组成比较复杂,各金属在污泥中的存在相态又各不相同,温度、气氛、添加剂等都会影响金属的存在相态。目前,多采用FactSage软件对污泥焙烧过程进行模拟分析,该软件能将热力学模型和计算原理以及强大的计算机数值计算和处理功能相结合,克服了单纯依靠实验探索研究的盲目性,提高了研究效率,为冶金工程优化计算提供了强有力的工具[2]
刘敬勇等[3]利用FactSage软件模拟研究污泥焚烧过程中重金属Pb、Ni、Mn、Cr、Zn和Cu的迁移规律;LI等[4]利用FactSage软件模拟了高温还原性气氛下,污泥焙烧过程灰分中金属的行为,并对灰熔点温度进行了预测。孙水裕等[5]利用FactSage软件分别模拟分析了氧化气氛和还原气氛下,污泥中重金属Pb、Ni、Mn、Cr、Zn和Cu的迁移和转化特征。
在电镀污泥焙烧过程中,由于污泥中的Fe(OH)3转化成Fe2O3,Fe2O3在高温很容易和铝、锌、铬的金属氢氧化物的分解产物起反应生成难溶水的AB2O4型结构的尖晶石化合物,如MeFe2O4(Me=Zn、Ni、Co)[6-7]、Fe2O3·Cr2O3、Fe2O3·Al2O3[8],也有可能生成铝铬铁尖晶石结构化合物(Fe(Cr,Al)2O4[9]以及ZnMe2O4(Me=Cr、Al、Fe)尖晶石结构[10]的难溶化合物,影响铝、铬、锌的水浸或者碱浸效果。所以焙烧过程拟添加石灰,利用其与Fe2O3反应生成2CaO·Fe2O3[11]的性质,抑制焙烧过程生成尖晶石结构的难溶化合物。
本研究拟采用FactSage软件对污泥添加CaO的焙烧过程进行模拟,明晰污泥焙烧过程各金属的矿相转化规律以及各焙烧工况对金属矿相转化的影响。根据模拟结果,选择生成NaAlO2、Na2CrO4、ZnO或者Na2ZnO2的优势区,提高实验效率,减少实验工作量。

1 材料与方法

1.1 研究对象与吸附材料

电镀污泥取自西安市某电镀工业园区,采集的污泥于110 ℃干燥至恒重后,在高速粉碎机中粉碎,然后经200目的钢筛筛分,筛分后的污泥保存于样品袋。污泥中主要元素含量分析结果如表1所示。
表1 电镀污泥中元素含量
Table 1 Element contents in electroplating sludge     %
表1 电镀污泥中元素含量
Table 1 Element contents in electroplating sludge     %
C
H
N
S
O
Cu
Ni
Zn
Fe
Cr
Al
1.90
1.42
0.20
0.51
23.57
4.09
1.49
5.13
5.92
3.45
4.94

1.2 热力学平衡原理

污泥焙烧过程属于气固两相多组分体系的化学反应过程。在一定的温度、压力和一定量污泥、添加剂以及进入燃烧装置的空气等条件下,将整个装置看作封闭的理想反应体系,分析在此条件下整个污泥焙烧体系达到平衡状态时各物质的组成、浓度以及聚集状态。

1.3 热力学平衡分析方法

在化学热力学中,一般常用平衡常数法和最小Gibbs自由能法处理复杂体系的化学平衡。本研究采用FactSage化学热力学软件中的FLEMMING的MINGSYS计算程序,基于最小Gibbs自由能法对可能发生反应的物质进行模拟:即在等温等压条件下,以体系的Gibbs自由能最小作为平衡判据,利用Lagrange待定系数法求解此时各组分的组成和浓度[12]
污泥焙烧体系平衡计算程序的基本原理[12]图1所示。在一定温度和压力下,加入污泥焙烧装置的原始反应物质空气、污泥、添加剂等形成化学反应体系,当体系达到化学平衡时,即整个体系的Gibbs自由能最小。在此平衡条件下计算污泥焙烧体系中各物质的组成、浓度、相态及分布情况。
图1 污泥焙烧MINGSYS平衡计算原理
Fig. 1 Calculation principle of MINGSYS equilibrium for sludge roasting
图1 污泥焙烧MINGSYS平衡计算原理
Fig. 1 Calculation principle of MINGSYS equilibrium for sludge roasting
Cjee 201803085 t1

1.4 热力学平衡过程计算条件

采用FactSage软件计算时,影响反应吉布斯自由能的主要因素有物质的平衡相态、物质的量、反应压力、反应温度。计算过程使用污泥中真实的元素含量数据,计算过程焙烧温度为300~1 800 K,压力为101.325 kPa。每一个计算体系中包括一种或一种以上金属元素和污泥中的C、H、N、O、S。为了考察Na2CO3与CaO量对焙烧过程金属矿相转化的影响,计算了不同空气过剩系数λ下,添加不同Na2CO3、CaO量时,C、H、N和O及6种金属元素的热力学平衡。
以1 kg污泥为计算依据,假设空气组成为N:O=8:2,空气过剩系数λ=V/V0λ为实际空气量与理论所需空气量的比值,其中理论所需空气量计算公式[12]如式(1)所示。
V0 = 0.088 9([C] + 0.375[S])+ 0.265[H] – 0.033 3[O]
(1)
由于CaO的加入对Fe2O3有捕集作用,可防止其他金属氧化物与Fe2O3反应形成(AB2O4)型尖晶石化合物和尖晶石结构的(Fe(Cr,Al)2O4)等化合物,使锌、铬、铝以易溶于碱或者水的形态存在,便于后续金属的选择性浸出与分离。氧化钙加入的理论量[13]按式(2)计算。
Fe2O3 + 2CaO = Fe2O3·2CaO
(2)

1.5 电镀污泥以及灰渣中主要金属元素的含量分析

称取适量样品,在低温电炉上先用适量硝酸溶解易溶物质,然后移至高温电炉(400~500 ℃)蒸干,并裂解有机物使其碳化后再用硝酸、高氯酸氧化分解残碳,最后用浓硝酸溶解后转移至250 mL容量瓶,并用3%的硝酸稀释至刻度,最后用美国PE公司生产的7300DV电感耦合等离子体分析稀释后溶液中金属元素含量,根据分析结果,计算污泥和灰渣中主要金属元素含量。

2 结果与讨论

2.1 污泥焙烧过程金属矿相转化规律

2.1.1 空气过剩系数λ和焙烧温度对各金属矿相转化的影响

在CaO与Fe摩尔比=1:1,不同空气过剩系数λ下,焙烧温度对各金属矿相转化的影响如图2所示。
图2 空气过剩系数λ对金属矿相转化的影响
Fig. 2 Effect of air excess coefficient λ on metals phase transformation
图2 空气过剩系数λ对金属矿相转化的影响
Fig. 2 Effect of air excess coefficient λ on metals phase transformation
Cjee 201803085 t2
1)空气过剩系数λ和焙烧温度对Cr矿相转化的影响。由图2知,λ在0.7~3.0,焙烧温度在400~900 K时,Cr以FeCr2O4形态存在;焙烧温度在900~1 000 K时,FeCr2O4不稳定,分解成FeO和Cr2O3,分解产物Cr2O3再与添加剂Na2CO3反应生成水溶性Na2O·Cr2O3(s)。
λ=5.4时,随着焙烧温度的升高,FeCr2O4逐渐分解转化成Na2O·Cr2O3(s),800 K时,Na2O·Cr2O3(s)相消失;焙烧温度在800~1 500 K时,铬以Na2O·Cr2O3(s)形态存在;焙烧温度>1 500 K时,铬以Na2CrO4形态存在。λ在7.8~12.6,焙烧温度在600 K时,Na2CrO4(s1)转化成Na2CrO4(s2),温度>700 K时,Cr主要以Na2CrO4(s2)形态存在。
在污泥焚烧过程中,λ对Cr的矿相影响最大,其次是焚烧温度。λ越大,越易生成水溶性Na2CrO4,要生成Na2CrO4,则必须λ>7.8,温度>600 K。
2)空气过剩系数λ和焙烧温度对Al矿相转化的影响。图2表明,λ在0.7~3.0时,焙烧温度<1 000 K时,Al主要以ZnAlO2形态存在。1 000 K时,ZnAl2O4开始分解成ZnO和Al2O3,分解产物Al2O3再与Na2CO3反应生成NaAlO2,1 100 K时,ZnAl2O4完全转化成NaAlO2
λ在5.4~12.6时,焙烧温度<400 K时,Al主要以ZnAl2O4形态存在,在1 100 K时,ZnAl2O4开始分解为ZnO和Al2O3,Al2O3再与Na2CO3反应生成NaAlO2,ZnAl2O4在1 200 K时分解完全;焙烧温度>1 200 K,Al主要以NaAlO2形态存在。
在污泥焚烧过程中,λ越大,越易生成ZnAl2O4,温度越高,ZnAl2O4越易分解成NaAlO2。为了使Al以NaAlO2形式存在,则必须λ>5.4,温度>1 200 K。
3)空气过剩系数λ对Zn矿相转化的影响。由图2可知,λ=0.7,焙烧温度在500 K时,ZnFe2O4开始分解成ZnO和Fe2O3,在700 K时分解完全;ZnAl2O4在1 000 K时开始分解成ZnO和Al2O3,与此同时,部分ZnO被有机物燃烧产生的残碳还原成Zn(g),在1 400 K时全部被还原为Zn(g),所以焙烧过程,空气要过量,防止生成挥发性单质Zn,影响锌的回收率。
λ在0.7~3.0和λ=5.4,焙烧温度小于1 100 K时,Zn主要以ZnO和ZnAl2O4 形态存在,在1 100 K时,ZnAl2O4开始分解成ZnO,1 200 K时分解完全。焙烧温度在1 500 K时,开始有单质锌生成,这是因为ZnO在高温且氧气量不足情况下不稳定,发生分解反应所致。
λ在7.8~12.6,焙烧温度<900 K时,锌主要以ZnFe2O4、ZnAl2O4和ZnO 形态存在,ZnFe2O4在900 K开始分解成ZnO,在1 000 K时分解完全。在1 100 K时,ZnAl2O4开始分解成ZnO,1 200 K时分解完全。
综上分析,λ和温度对Zn的矿相转化影响很大。焙烧过程要生成ZnO,必须λ>5.4,同时,焙烧温度>1 200 K,可防止单质挥发Zn、ZnFe2O4及ZnAl2O4的生成。
4)空气过剩系数λ和焙烧温度对Cu矿相转化的影响。由图2可知:焙烧温度和空气过剩系数对Cu的矿相转化影响都比较大。
λ=5.4时,Cu主要以Cu2O·Fe2O3(s1)、Cu2O·Fe2O3(s2)、Cu2O、Cu(s) 形态存在,中间过程存在Cu2O·Fe2O3晶型的转化与分解。1 000 K时Cu2O·Fe2O3(s1)完全分解成Cu2O。
λ在7.8~12.6时,Cu(OH)2在400 K时分解成CuO,500 K时分解完全;温度>1 300 K时,CuO转化成高温下比较稳定的Cu2O。
5)空气过剩系数λ和焙烧温度对Ni矿相转化的影响。由图2可知:λ=0.7时,Ni仅以Ni(s)的形态存在。λ=3.0,温度<1 700 K时,Ni被氧化成NiO;1 700 K时Ni被完全氧化,λ=5.4,焙烧温度<700 K时,Ni主要以NiO·Cr2O3形式存在,700 K时NiO·Cr2O3开始分解成NiO和Cr2O3,800 K时分解完全;温度>800 K时,Ni以NiO形态存在。
过剩空气系数在λ=7.8~12.6,焙烧温度较低时,NiO可与Fe2O3反应生成NiO·Fe2O3,900 K时,NiO·Fe2O3不稳定,开始分解成NiO,并释放出Fe2O3,Fe2O3再与CaO反应生成更稳定的2CaO·Fe2O3
6)空气过剩系数λ和焙烧温度对Fe相态转化的影响。图2表明:铁的氧化物在高温下性质比较活泼,因此,焙烧过程Fe的相态转化较为复杂。λ=0.7,焙烧温度在600 K时,Fe3O4开始转化成Ca2Fe2O5(2CaO·Fe2O3),900 K时,Fe3O4消失,同时CrFe2O4开始分解成Fe2O3,Fe2O3与CaO反应生成Ca2Fe2O5。这是因为Fe2O3与CaO的反应自由能(ΔG<0)小于Cr2O3与Fe2O3的反应自由能。
λ=3.0时,随着温度的升高,ZnFe2O4逐渐分解,而2CaO·Fe2O3此时也开始逐渐生成,温度进一步升高,Fe2O3与CaO反应生成Ca2Fe2O5。同时CrFe2O4也开始分解为Cr2O3和Fe2O3,1 100 K时分解完全,CrFe2O4的分解产物Fe2O3与CaO反应生成2CaO·Fe2O3
λ=5.4、焙烧温度在400~900 K时,铁主要以CrFe2O4和Cu2O·Fe2O3形态存在,900 K时,Cu2O·Fe2O3(s1)开始分解为Cu2O和Fe2O3(s1),1 000 K时分解完全,分解产物Fe2O3(s1)与CaO反应生成比较稳定的Ca2Fe2O5(s2)。
λ>7.8、焙烧温度在400~1 000 K时,Fe主要以ZnFe2O4和NiO·Fe2O3 形态存在;1 000 K时,由于生成的2CaO·Fe2O3吉普斯自由能远小于生成ZnFe2O4和NiO·Fe2O3的自由能,因此,ZnFe2O4和NiO·Fe2O3分解释放出Fe2O3,Fe2O3再与CaO反应生成2CaO·Fe2O3,使与Fe2O3结合的NiO和ZnO解离出来。当温度大于1 000 K时,ZnFe2O4和NiO·Fe2O3分解完全。
上述模拟结果表明,CaO的加入对各金属矿相转化影响较大,这是因为Fe2O3易与CaO反应生成比较稳定的2CaO·Fe2O3(s),抑制了尖晶石结构CrFe2O4、Cu2O·Fe2O3、ZnFe2O4、NiO·Fe2O3等的生成。
综上可知,要得到NaAlO2、Na2CrO4、ZnO和游离的NiO、Cu2O和CuO,则必须要求λ>7.8、焙烧温度>1 200 K,这样可有效生成Na2CrO4、NaAlO2及ZnO,而Ni和Cu分别以游离的NiO、Cu2O和CuO形态存在,对后续灰渣的水浸和碱浸分离Al、Cr和Zn有利。

2.1.2 CaO量对污泥焙烧过程金属矿相转化的影响

根据上述模拟结果,取合适的污泥焙烧条件为λ=10.2,T=1 200 K,CaO加入量对焙烧过程金属矿相转化的影响模拟结果如图3所示。
图3 CaO量对污泥焙烧过程金属矿相转化的影响
Fig. 3 Effect of CaO dosage on metals phase transformation in process of sludge roasting
图3 CaO量对污泥焙烧过程金属矿相转化的影响
Fig. 3 Effect of CaO dosage on metals phase transformation in process of sludge roasting
Cjee 201803085 t3
图3可知,当CaO与Fe摩尔比值小于1时,Cu、Zn、Cr、Al及Ni分别以CuO、ZnFe2O4和ZnO、Na2CrO4、NaAlO2、NiO·Fe2O3形态存在,Fe以NiO·Fe2O3和2CaO·Fe2O3 形态存在。由于加入的CaO量不足,导致Fe2O3不能完全转化成2CaO·Fe2O3,因此,会有ZnFe2O4、NiO·Fe2O3等化合物生成。当CaO与Fe摩尔比值>1时,Cu、Ni和Zn以氧化物形式存在,Cr、Al分别以Na2CrO4、NaAlO2形式存在,铁以2CaO·Fe2O3形态存在,各种化合物的量都保持恒定。因此,污泥钠化焙烧过程,只要有充足的CaO、Cr和Al几乎都可转化成水溶性Na2CrO4、NaAlO2,而Cu、Ni和Zn以氧化物形式存在。
由于FactSage软件数据库某些数据信息不是很全面,导致上述模拟结果在低温和空气量不充足的情况下可能不能完全符合污泥的实际焚烧过程。但高温部分模拟结果将为后续实验研究提供相关理论支持,一定程度上减少实验数量,提高了实验效率。

2.2 钠钙化焙烧和灰渣碱浸对比实验研究

根据以上分析,在污泥中加入1.1倍理论量的Na2CO3和1倍理论量的CaO于 950 ℃焙烧1 h,灰渣冷却后在L/S=10:1,80 ℃水浴搅拌浸出2 h后,对矿浆进行过滤洗涤,滤渣干燥后称重分析,金属浸出率如表2所示。
表2 不同添加剂作用下灰渣中金属的浸出率
Table 2 Metals leaching rate in ash slag under different additives
表2 不同添加剂作用下灰渣中金属的浸出率
Table 2 Metals leaching rate in ash slag under different additives
添加剂种类
金属浸出率/%
Cr
Zn
Al
Na2CO3
79.93
61.42
52.57
Na2CO3+CaO
83.24
67.90
81.42
表2看出,污泥焚烧过程添加Na2CO3和CaO,由于CaO优先与Fe2O3反应生成2CaO·Fe2O3,防止尖晶石结构铁酸盐及Fe(Cr,Al)2O4、ZnM2O4(M=Cr,Al,Fe)等难溶化合物的生成,一定程度上提高了Al、Cr和Zn的浸出率,但Cr、Zn浸出率提高幅度不大。究其原因,发现Al2O3在高温下也是一种比较活泼的金属氧化物,Al2O3易与Cu、Zn、Cr的氧化物反应生成尖晶石结构的难溶铝酸盐,如ZnO·Al2O3、CuO·Al2O3[14]、NiO·Al2O3[14]、Al2O3·Cr2O3[15]等,进而影响Al、Cr和Zn的浸出率,同时,焙烧过程也可能有CaO·Al2O3、2CaO·Al2O3、3CaO·Al2O3[13]的生成,影响铝的浸出率。后续实验拟采用稀碱先脱除污泥中的铝,脱铝后的污泥再添加苏打和石灰后进行焙烧,焙烧灰渣再水浸。

2.3 稀碱脱铝和脱铝渣钠钙化焙烧实验

稀碱脱铝条件[16]:NaOH浓度为2 mol·L−1,浸出温度和时间分别为90 ℃和60 min,实验结果如表3所示。
表3 金属的浸出率
Table 3 Metals leaching rate
表3 金属的浸出率
Table 3 Metals leaching rate
工况
金属浸出率/%
Al
Zn
Cr
Cu
Fe
Ni
稀碱浸出
95.6
12.7
3.7
1.5
0
0
焙烧脱铝渣水浸
55.76
0.30
95.65
0
0
0
表3看出,污泥经过稀碱浸出,其中95.6%铝被脱除,同时Zn、Cr、Cu两性金属氢氧化物也有极少部分被浸出。所以在稀碱脱铝较佳条件下,Al几乎都可被浸出,然后再从浸出液中回收Al。稀碱脱铝渣添加Na2CO3和CaO焙烧,灰渣水浸,Cr的浸出率可达到96.65%,脱铬液进行铬的回收,而Zn、Cu、Fe、Ni几乎都不被浸出,留在浸出残渣中。所以后续实验在控制稀碱脱铝条件的基础上,提高Al浸出率的同时,降低Zn、Cu和Cr的浸出,消除了铝对后续焙烧产物的影响,提高了Cr的浸出率。
后续大量的实验证明,稀碱脱铝措施是很有效的,Al和Cr分步优先从污泥中分离并回收,减小了后续浸液中金属的分离负担,而且分步浸出有利于提高Al和Cr的浸出率,二者的浸出率都达到95%以上,同时,污泥中Al的优先脱除和脱铝渣中铁在焙烧过程转化成2CaO·Fe2O3,此时灰渣中金属几乎都以游离氧化物形式存在,有利于后续金属的浸出和分离。

3. 结论

1)在污泥钠化焙烧过程,Fe2O3易与Al、Zn和Cr的氧化物反应生成AB2O4型难溶尖晶石结构的铁酸盐(Fe(Cr,Al)2O4)、ZnM2O4(M=Cr,Al,Fe)以及铝酸盐等复杂盐类,降低了灰渣水浸过程Al、Cr和Zn的浸出率。
2)可通过稀碱先脱除污泥中的铝,脱铝后的污泥再加苏打和石灰焙烧,防止焙烧过程生成铝、铁的尖晶石结构的盐类,解决了铝和铁对污泥焙烧过程的干扰,提高了各金属的浸出率。

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